高碳鋼絲的拉拔要求

　　含碳量大于0.6％的鉸高強度和高強度鋼絲，其機械性能和工藝要求都與低、中碳鋼絲不同，成品檢驗時常會出現不合格的產品。不合格產品的產生，除直徑公差、表面質量、不平整和脫碳等原因以外，主要是抗拉強度不足或波動過大（通條性能不均勻），或者在扭轉試驗時發(fā)毛起刺（扭裂），斷口不平直。尤其是II組以上的高強度鋼絲要求更高，因此要有嚴格均工藝操作。        

　　1.對前道工序的要求

　　(1)線材制作高強度鋼絲的線材，不但要求具有良好的表面質量（特別應避免折疊），還要求其含碳量、化學成分、組織結構、脫碳深度和夾雜量等都合乎規(guī)定。選用線材直徑應偏粗，以便有足夠的拉拔道次。勉強湊夠拉拔道次的成品，其表面質量及扭轉性能往往不好。

　　(2)熱處理熱處理是高強度鋼絲的工藝基礎，線材拉拔前都要經過正火，改善其組織狀況。鉛淬的熱處理曲線確定以后，關鍵是爐溫和鉛溫的均勻問題。熱處理出現的缺陷，較多的是線溫不勻，強度波動較大，以及出現游離鐵素體等。對T9A等高碳鋼絲，還要防止脫碳。因此要嚴格執(zhí)行工藝制度，認真檢驗，并做到盤盤取料。

　　(3)酸洗潤滑，鋼絲表面如果殘留著氧化皮，在扭轉試驗時就會發(fā)生裂口毛刺。因此酸洗要保證清潔。表面要求很高的可以實行精酸洗，并在成品前酸洗時先行機械去銹。

　　線材潤滑一般采用預涂石灰糊，或銹化后在模盒中放鈣皂拔絲粉，而不宜使用磷化層。使用磷化層在鉛淬過程中容易堵塞爐眼（電接觸熱處理爐不受影響），并可能引起掛鉛。但是成品前及較細規(guī)格的半成品則可以采用磷化層。成品前的磷化膜厚度應大一點，以保證8次以上的拉拔。磷化層的質量及厚度，對成品鋼絲的扭轉很有關系，良好的磷化膜能使鋼絲變形較為均勻。

　　2.對拉拔的要求        

　　(1)拉絲機的選擇高強度鋼絲應該是無扭轉的拉拔，因此滑輪式拉絲機不適宜于生產這種成品鋼絲。使用此種設備會影響鋼絲的疲勞性能(扭轉試驗)。過去生產中、粗規(guī)格的高強度成品鋼絲，大都使用單次拉絲機。用它拉制的鋼絲質量雖好，但產量低，勞動強度亦大。目前直線式拉絲機已逐步推廣，它經過調整能夠在一定的范圍內得到任意的部分壓縮率，可以滿足中、租規(guī)格鋼絲的拉制工藝和產品質量的要求。但這種設備造價太貴，電氣線路復雜，在高速度時降溫仍感不足。而且操作要有一定的技術水平。        

　　還有一種大型水箱拉絲機，也適宜拉制中粗規(guī)格的高強度鋼絲，產品質量優(yōu)良，產量很高。缺點是拉制粗規(guī)格的鋼絲勞動強度較高，而且不能任意調整壓縮率。至于細規(guī)格鋼絲，則大多使用小型水箱拉絲機拉制。

　　(2)冷卻要求高強度鋼絲拉拔的熱度相當高，如果不：采用有效的冷卻措施，就會產生300～500度的高溫，不但會使?jié)櫥そ够?，而且將引起鋼絲結構的改變，以致機械性能下降。因此，要求將鋼絲拉拔溫度降低至1500°C以下。

　　(3)平整度高強度鋼絲在拉拔過程中，如果出線位置稍有偏差，即可能出現螺旋形和散亂，這是成品鋼絲絕不允許發(fā)生的。因此要嚴格校正模盒的位置，并注意熱處理的均勻一致。

　　(4)部分壓縮率，由于高強度鋼絲變形阻力大，如果部分壓縮率加大，就會造成變形不均勻，以致產生扭轉裂紋。因此，鋼絲的含碳量愈高，部分壓率縮應愈小。

　　(5)拉拔速度高強度鋼絲拉拔熱度很高，因此不適宜于高速干拉，以保證扭轉質量。一般干拉速度在60～150米／分之間。

　　(6)模子及潤滑模子要圓正，光潔度要高，以減少拉拔熱量，模子的圓錐角應偏小·點。磷化層的質量要求細密、牢固和一定的厚度，能耐多次的拉拔。為了提高磷化層的潤滑效果，模盒內可放鈣皂拔絲粉。 　　(7)扭轉毛刺，這是高強度鋼絲產生廢次品的常見原因之一。如果在扭轉試驗中，鋼絲表面出現鋸齒狀連續(xù)裂口或局部裂口，裂口間并夾有金屬氧化屑或黑氧化色（有的稱為包邊起刺），這主要是由于鋼錠軋制前去銹不凈，軋制不良，線材表面存在折疊分層、耳子、凸塊，以及較深的軋痕等原因所引起的。這種缺陷一般多發(fā)生在線材的兩端（頭尾）。如果在檢驗成品鋼絲時，先在頭尾部各除去兩圈再行取料，即能將扭轉毛刺等缺陷除掉一半以上，從而相應地提高了合格率。另外，制品尺寸細，拉拔道次多，也能顯著減少這種缺陷。

　　(8)扭轉裂紋，扭轉裂紋就是在扭轉試驗時鋼絲產生劈裂，裂口表面白色有金屬光澤。這種裂紋可在整盤鋼絲中連續(xù)分布。產生扭轉裂紋的原因，不單是因為原料質量不好，而是由于拉拔過程中鋼絲變形不均勻，因而造成內應力分布的不勻，所以扭轉時矛盾突出。鋼絲變形不均勻，一般是由于金屬組織不勻，鋼絲拉拔時受到高熱、部分壓縮率過大、拉拔速度過高、模具不圓、鋼絲局部掛鉛和潤滑不良等原因所引起的。已發(fā)生扭裂的鋼絲，可以通過1～3次改拔（壓縮率要?。缧Ч缓脩匦裸U淬處理。

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